밀링 매개 변수 선택: 금속 작업의 정확성

금속 가공에서, 깎는 것은 단순한 닦는 것을 초월합니다. 그것은 정밀도가 완성되는 중요한 마지막 단계를 나타냅니다.엔지니어 들 과 작업자 들 은 최대의 효율 과 정확성 을 발휘 할 수 있는 방법 을 계속 연구 하고 있다겉으로 보기에는 간단하지만, 밀링은 입력 속도 또는 바퀴 사양의 미세한 변화가 품질과 생산성 모두에게 극적으로 영향을 줄 수있는 복잡한 매개 변수 선택을 포함합니다.

매개 변수 선택 의 도전: 단순화된 표 를 넘어

밀링 매개 변수 선택에 대한 전통적인 접근 방식은 종종 작업 조각 재료와 공급 비율을 상관시키는 표준화 된 테이블에 의존합니다.산업실습에서 이러한 방법이 불충분하다는 것을 보여줍니다.초기 연구 결과, 밀링은 간단한 표가 포괄적으로 다루지 못하는 수많은 상호 의존 변수를 포함합니다.이 도구들은 물질 속성의 복잡한 상호 작용을 고려하지 못합니다., 가공 방법 및 표면 마감 요구 사항.기계 사용 설명서유용한 기본 데이터를 제공하지만 실제 응용 프로그램의 무한한 변동성을 수용 할 수 없습니다.

주변 표면 깎기: 경험과 정밀성 을 균형 잡는 것

일반적으로 5-12 HP의 드라이브 모터와 함께 중형 기계 도구에 사용, 주변 표면 깎는 다음 일반적인 매개 변수를 따라:

작업 속도:일반적으로 50-100 fpm (분당 피트), 티타늄이나 초미세 표면 요구 사항과 같은 특수 합금은 40 fpm 주위의 느린 속도를 필요로 할 수 있습니다.

수직 공급:거친 깎는 일반적으로 0.001 " (0.025 mm) 를 사용, 마무리 깎는 0.0005" (0.012 mm) 로 줄입니다. 극도의 정밀 작업에 대해 0.00004 " (0.012 mm) 인 인크림으로 작습니다.001 mm) 를 요구할 수 있습니다.두 가지 먹이 사용 방법이 있습니다.

• 덤프 밀링:각 테이블 스트로크의 끝에 먹이를 발생
• 횡단 밀링:교차 공급 운동의 각 역전 과정에서 적용됩니다.

덤프 밀링은 워크피스 너비에 걸쳐 바퀴의 완전한 참여를 요구하며, 일반적으로 부분 바퀴 접촉이 절단 힘을 분배하는 트러버스 방법보다 느린 공급 속도를 요구합니다.

크로스 피드:일반적으로 바퀴 너비의 1/4 ~ 1/12입니다. 부드러운 재료는 거친 작업에 1/2 ~ 1/3 바퀴 너비를 허용 할 수 있지만 정밀 작업 또는 민감한 재료는 1/8 ~ 1/12 비율이 필요합니다.

휠 속도는:표준 주변 속도 는 5,500-6,500 fpm (30-35 m/s) 에서 다양 하다. 고속 썰기 (이 값의 약 두 배) 는 전문 장비와 바퀴가 필요하다. 반대로,높은 합금 물질은 종종 3의 감소 속도에서 더 잘 수행1000~4000 fpm (15~20 m/s) 로 열 발생을 최소화합니다.

밀링 휠 선택: 성분, 자물질, 사용 방법

주변 표면 깎는 것은 다른 정밀 방법과 유사한 바퀴 선택 원칙을 따릅니다.단일한 접촉 활 길이를 고려하여 원통형보다 크지만 내부 썰기보다 작습니다.주요 선택 요인은 다음과 같습니다.

가려기 재료:알루미늄 산화소는 철강 깎는 데 표준으로 남아 있으며 일반 작업에 표준 유형과 완화 / 도구 철강에 대한 튀는 품종이 있습니다.금속 첨가물과 함께 고순도 알루미늄 산화물은 더 차가운 절개를 가능하게 합니다., 작업 조각의 연소없이 공급 속도를 증가시킬 수 있습니다. 특별한 조립물은 양형 쇄 응용 프로그램을 유리하게 더 오래 차원 안정성을 유지합니다.

실리콘 카비드:표준 등급은 철강 및 비철금속에 적합하며, 고순도 버전은 때때로 탄화탄의 거친 작업에 사용됩니다. 다이아몬드 바퀴는 탄화탄 마무리 작업에 선호됩니다.

자물쇠 크기:일반적으로 무작위 / 부드러운 재료에 대해 36-46 사이이며, 46은 가장 다재다능합니다. 더 얇은 자갈 (60-80+) 은 전문적인 마무리 작업에 적용됩니다.

실린더적 밀링: 매개 변수 최적화 및 바퀴 선택

실린더 밀러는 광범위한 변수 제어 워크피스 RPM, 테이블 트러버스, 공급 속도, 때로는 조정 가능한 바퀴 속도를 제공합니다.적절한 바퀴 선택과 함께 적절한 매개 변수 선택은 결과와 공정 경제성 모두에 중대한 영향을 미칩니다..

주요 고려 사항은 네 가지 범주로 나뉘어 있습니다.

1. 작업 조각 특성:재료, 경화, 구성, 딱딱성, 고정 및 재고 제거 요구 사항
2. 표면 요구 사항:기하학/차원 정확성, 질감 및 무결성
3. 경제적 목표:생산률, 비용 목표, 품질 수준 및 우선순위 충돌
4. 운용 조건:기계 능력, 바퀴 구성, 냉각액, 드레싱 방법, 운영자 기술 및 자동화

이러한 변수를 고려할 때, 경험적 테스트는 초기 매개 변수 추정치를 정제하는 것이 종종 필요합니다. 그러나 기본 권장 사항은 두 가지 중요한 목적을 수행합니다.

1. 운영 설정에 대한 시작값을 제공하는 것
2. 시간/비용 추정 및 역량 평가에 대한 성능 근사적

실린더적 밀링 휠 선택

일반적인 재료에 대한 표준 바퀴 사양 ( 참조 표에 상세히 설명되어 있습니다) 은 역사적 데이터가 제공되지 않을 때 초기 선택 지침을 제공합니다.

프로세스 데이터 권고

다음 표는 원통 횡단 썰기 작업의 기본 매개 변수를 제시합니다. 적절한 바퀴 사양, 적절한 기계 용량, 충분한 냉각 액체,그리고 2" 이하의 작업 부품 (50.8 mm) 직경으로 안정적 인 고정 장치로 바퀴 속도는 강화 된 장비를 필요로하는 전문 고속 응용 프로그램을 제외하고 5,000-6,500 fpm (1,525-1,980 m/min) 를 유지해야합니다.

참고: 작업 조각 지름 감소는 바퀴 앞당겨진 금액의 두 배에 해당합니다. 많은 고통 밀러에는 이 두 배의 값을 직접 표시하는 다이얼이 있습니다.

프로세스 변수 및 그 효과

표준 바퀴 권장 사항은 평균 조건의 오차가 실제 바퀴 성능을 변화시킨다고 가정합니다. 주요 변수에는 다음이 포함됩니다.

휠 지름:지름이 커지면 더 많은 곡물에 제거를 분배함으로써 바퀴가 더 힘들게 작용합니다.

주변 속도:더 높은 속도는 또한 곡물의 더 큰 참여를 통해 겉보기 단단성을 증가시킵니다.

직경:더 큰 지름은 접촉 영역을 증가시킵니다 (더 어려운 작용) 동시에 열 분포를 개선합니다.

작업 조각 속도:가속도 증가 는 더 큰 개별 곡물 부하 를 통해 바퀴 작용 을 부드럽게 한다.

테이블 트래버:더 빠른 가로 속도는 생산성을 향상시키지만 바퀴 동작을 부드럽게하는 동시에 완성품질과 차원 조절을 손상시킬 수 있습니다.

먹이율:더 높은 비율은 물질 제거를 촉진하지만 열과 작업 조각 압력을 증가시켜 정확성에 영향을 줄 수 있습니다. 증가 된 공급은 바퀴 동작을 부드럽게합니다.

실제적으로, 실린더 밀링은 일반적으로 품질 제약 내에서 공급 속도를 최대화하며 바퀴 사양이 이에 따라 조정됩니다.